Lagerorganisation optimieren: Mit Kennzeichnungen zu effizienteren Prozessen

Eine gute Lagerorganisation sorgt dafür, dass Waren, Personen und Informationen möglichst eindeutig durch das Lager geführt werden. Entscheidend ist dabei nicht allein, wo Produkte gelagert werden, sondern wie schnell Lagerplätze gefunden, Waren zugeordnet und Arbeitsabläufe verstanden werden. Fehlende oder uneinheitliche Kennzeichnungen erzeugen dagegen Suchzeiten, Rückfragen und unnötige Wege.

Wer seine Lagerorganisation optimieren möchte, sollte deshalb zuerst Prozesse und Lagerstrukturen ordnen und anschließend sichtbar machen. Dieser Ratgeber zeigt, wie Lagerplätze, Regale, Verkehrsflächen und Gefahrenbereiche sinnvoll gekennzeichnet werden und wie daraus ein dauerhaft nutzbares Ordnungssystem entsteht.

Das Wichtigste in Kürze

• Lagerorganisation verbindet Fläche, Ware, Prozesse und Informationen. Ziel ist, Waren eindeutig zuzuordnen und Ein-, Um- und Auslagerungen möglichst effizient zu gestalten.
• Kennzeichnung verbessert keine ungeordneten Prozesse automatisch. Zuerst muss feststehen, welche Bereiche, Lagerplätze und Wege benötigt werden. Danach wird diese Struktur sichtbar gemacht.
• Ein eindeutiges Lagerplatzsystem reduziert Suchaufwand. Lagerzone, Gang, Regal, Fach und Position sollten nach einer nachvollziehbaren Logik bezeichnet werden.
• Boden- und Regalkennzeichnungen erfüllen unterschiedliche Aufgaben. Bodenmarkierungen strukturieren Flächen und Wege; Regal- und Lagerplatzkennzeichnungen unterstützen Orientierung und Warenzuordnung.
• Sicherheitskennzeichnungen sind von Organisationskennzeichnungen zu unterscheiden. Für Verkehrswege, Gefahrenstellen oder Lagereinrichtungen können zusätzliche arbeitsschutzrechtliche Anforderungen gelten. Die konkrete Ausgestaltung richtet sich nach Einsatzbereich und Gefährdungsbeurteilung.

Was ist Lagerorganisation und welche Aufgaben hat sie?

Lagerorganisation bezeichnet die systematische Gestaltung und Steuerung der räumlichen, organisatorischen und informationstechnischen Abläufe innerhalb eines Lagers. Sie legt unter anderem fest, wo Waren gelagert werden, wie Lagerplätze bezeichnet sind, welche Wege verwendet werden und wie Mitarbeitende die benötigten Informationen erhalten.

Dabei geht es nicht nur um Ordnung. Die Lagerorganisation beeinflusst unmittelbar, wie schnell Waren gefunden, bewegt, kommissioniert und kontrolliert werden können.

Welche Aufgaben hat die Lagerorganisation?

Typische Aufgaben lassen sich in fünf Bereiche einteilen:

Bereich	Aufgabe der Lagerorganisation	Praktisches Ziel
Flächennutzung	Lager-, Bereitstellungs- und Verkehrsflächen strukturieren	vorhandenen Raum sinnvoll nutzen
Lagerplatzsystem	Standorte eindeutig definieren	Waren schnell lokalisieren
Materialfluss	Wege zwischen Wareneingang, Lager, Kommissionierung und Warenausgang gestalten	unnötige Transporte reduzieren
Informationsfluss	Lagerplätze und Bereiche eindeutig kennzeichnen	Suchzeiten und Verwechslungen verringern
Sicherheit	Verkehrswege, Belastungsgrenzen und Gefahrenbereiche berücksichtigen	sichere Arbeitsabläufe unterstützen

Welche Ziele hat die Lagerorganisation?

Eine optimierte Lagerorganisation soll vor allem vier Ergebnisse erreichen:

• Kürzere Wege: Häufig benötigte Waren sollten dort liegen, wo sie mit möglichst geringem Aufwand erreichbar sind.
• Weniger Suchzeiten: Mitarbeitende müssen erkennen können, in welchem Bereich und an welcher Position sich ein Artikel befindet.
• Weniger Fehler: Ein eindeutiges Ordnungssystem reduziert die Wahrscheinlichkeit, Waren am falschen Platz einzulagern oder aus dem falschen Fach zu entnehmen.
• Nachvollziehbare Prozesse: Die Struktur sollte nicht nur erfahrenen Beschäftigten verständlich sein. Auch Vertretungen und neue Mitarbeitende müssen sich möglichst schnell orientieren können.

Praxis-Tipp: Eine funktionierende Lagerorganisation lässt sich daran erkennen, dass Lagerplätze nicht über persönliche Erfahrung gefunden werden müssen. Standort und Weg dorthin sollten sich aus dem verwendeten System ableiten lassen.

Wie lässt sich die Lagerorganisation systematisch optimieren?

Lageroptimierung beginnt nicht mit neuen Schildern oder Markierungsbändern. Zuerst muss klar sein, wo im bestehenden Lager unnötiger Aufwand entsteht.

Besonders relevant sind wiederkehrende Suchvorgänge, lange Lauf- oder Fahrwege, unklare Abstellflächen, falsch eingelagerte Waren und Bereiche, in denen Mitarbeitende regelmäßig nachfragen müssen.

1. Bestehende Lagerprozesse analysieren

Betrachten Sie den tatsächlichen Warenfluss:

Wareneingang → Prüfung → Einlagerung → Nachschub → Kommissionierung → Bereitstellung → Warenausgang

Dabei sollte geprüft werden:

• Wo entstehen Wartezeiten?
• Wo werden Waren mehrfach bewegt?
• Welche Lagerplätze werden besonders häufig angefahren?
• Wo suchen Mitarbeitende regelmäßig?
• Welche Flächen werden spontan als Zwischenlager genutzt?
• Wo kreuzen sich Personen- und Fahrzeugverkehr?
• Welche Informationen fehlen direkt am Lagerplatz?

Nicht jede dieser Fragen lässt sich durch Kennzeichnung lösen. Sie zeigen jedoch, an welchen Stellen eine sichtbare Struktur den Prozess unterstützen kann.

2. Lagerzonen nach Funktion definieren

Ein Lager wird übersichtlicher, wenn unterschiedliche Funktionen eindeutig voneinander getrennt sind. Typische Bereiche sind beispielsweise:

• Wareneingang
• Prüf- oder Kontrollbereich
• reguläre Lagerfläche
• Kommissionierbereich
• Nachschubfläche
• Bereitstellungszone
• Sperrlager
• Retouren
• Warenausgang

Für solche Flächen können Bodenmarkierungen die räumliche Zuordnung sichtbar unterstützen.

Entscheidend ist dabei nicht, möglichst viele Flächen zu markieren. Jede Markierung sollte eine konkrete Information vermitteln:

• Wo beginnt eine Fläche?
• Was darf dort stehen?
• Welche Funktion besitzt dieser Bereich?

3. Ein eindeutiges Lagerplatzsystem entwickeln

Je größer ein Lager wird, desto wichtiger ist eine hierarchische Lagerplatzlogik.

Ein einfaches Prinzip lautet beispielsweise:

Zone → Gang → Regal → Feld → Ebene → Position

Daraus kann eine Lagerplatzbezeichnung wie

A-03-12-04-02

entstehen.

Wichtig ist weniger das konkrete Format als seine Konsequenz. Eine Position darf nur einmal vorhanden sein und sollte anhand ihrer Bezeichnung möglichst logisch auffindbar sein.

Zur sichtbaren Umsetzung eignen sich beispielsweise Regalschilder sowie Klebebuchstaben und Klebezahlen.

4. Waren nach Zugriffshäufigkeit positionieren

Kennzeichnung erleichtert die Orientierung – sie ersetzt jedoch keine sinnvolle Lagerplatzvergabe.

Bei der Optimierung der Lagerhaltung können beispielsweise ABC-Analysen oder eine Auswertung der tatsächlichen Zugriffshäufigkeit helfen:

• häufig benötigte Artikel näher an relevanten Arbeitsbereichen,
• selten benötigte Artikel in weniger günstigen Lagerpositionen,
• schwere oder besonders sperrige Waren an geeigneten Lagerplätzen,
• zusammengehörige Artikel dort gruppieren, wo dies den Prozess tatsächlich erleichtert.

Die optimale Lösung hängt vom jeweiligen Lager ab. Ein Ersatzteillager benötigt eine andere Struktur als ein Versandlager mit hoher Kommissionierleistung.

5. Kennzeichnung standardisieren

Die Optimierung scheitert häufig nicht an fehlenden Kennzeichnungen, sondern an zu vielen unterschiedlichen Kennzeichnungssystemen.

Festgelegt werden sollten beispielsweise:

• Aufbau von Lagerplatznummern,
• verwendete Begriffe und Abkürzungen,
• Schriftgrößen und Leserichtung,
• Bedeutung verwendeter Farben,
• Position der Kennzeichnung am Regal,
• Vorgehen bei Änderungen,
• Verantwortlichkeit für Pflege und Austausch.

Ein Farbcode sollte nur eingesetzt werden, wenn seine Bedeutung eindeutig definiert ist. Unterschiedliche Farben ohne festgelegte Systematik erhöhen die Informationsmenge, verbessern aber nicht automatisch die Orientierung.

6. Wirkung anhand von Kennzahlen kontrollieren

Nach einer Umstellung sollte geprüft werden, ob sich die Prozesse tatsächlich verbessern.

Geeignete Kennzahlen können sein:

Kennzahl	Was lässt sich erkennen?
durchschnittliche Suchzeit	Wie schnell werden Lagerplätze gefunden?
Kommissionierweg	Werden unnötige Lauf- oder Fahrstrecken reduziert?
Fehlentnahmen	Werden Waren eindeutiger zugeordnet?
Falscheinlagerungen	Funktioniert die Lagerplatzlogik?
Durchlaufzeit	Werden Aufträge schneller abgewickelt?
Rückfragen	Ist das System für Mitarbeitende verständlich?

Damit wird aus einer einmaligen Umgestaltung ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess.

Welche Kennzeichnungen verbessern Lagerprozesse konkret?

Eine gute Lagerkennzeichnung besteht nicht aus einem einzigen Schildtyp. Unterschiedliche Informationen müssen dort sichtbar sein, wo sie für den jeweiligen Arbeitsschritt benötigt werden.

Entscheidungshilfe für die Lagerkennzeichnung

Situation	Sinnvolle Kennzeichnung	Nutzen im Prozess
Lagerbereiche unterscheiden	Bereichs- und Regalschilder	schnellere Orientierung
Gänge und Regale nummerieren	Buchstaben, Zahlen und Regalschilder	eindeutige Standortangabe
einzelne Lagerplätze zuordnen	Lagerplatzkennzeichnungen	schnelleres Einlagern und Kommissionieren
Informationen regelmäßig austauschen	Etikettentaschen	flexible Aktualisierung
Stell- und Bereitstellungsflächen definieren	Bodenmarkierungen	eindeutige Flächennutzung
Fach- und Feldlasten kenntlich machen	Traglastschilder	Überlastungen vermeiden
Hindernisse oder Gefahrenstellen markieren	Sicherheitsmarkierungen	Gefahren besser erkennbar machen

Eine Übersicht geeigneter Lösungen findet sich im Bereich Lagerkennzeichnung.

Regale und Lagerplätze eindeutig kennzeichnen

Regalkennzeichnungen sollten so aufgebaut sein, dass Mitarbeitende bereits aus der Bezeichnung ableiten können, wo sich der gesuchte Lagerplatz befindet.

Besonders bei längeren Regalzeilen ist deshalb eine vom Groben zum Detail führende Kennzeichnung sinnvoll:

Gang → Regal → Feld → Ebene → Lagerplatz

Große Regalschilder dienen dabei eher der Orientierung aus größerer Entfernung. Kleine Positionskennzeichnungen übernehmen anschließend die genaue Zuordnung.

Bei häufig wechselnden Informationen können Etikettentaschen sinnvoll sein. Inhalte lassen sich austauschen, ohne bei jeder Änderung die komplette Kennzeichnung ersetzen zu müssen.

Bodenflächen als Teil des Prozesses nutzen

Der Boden ist eine wichtige Informationsebene in Lager und Logistik.

Bodenmarkierungen können beispielsweise eingesetzt werden, um:

• Stellplätze abzugrenzen,
• Bereitstellungsflächen kenntlich zu machen,
• definierte Abstellbereiche sichtbar zu machen,
• Verkehrs- und Arbeitsbereiche voneinander zu unterscheiden,
• bestimmte Flächen dauerhaft freizuhalten.

Dadurch wird eine organisatorische Vorgabe unmittelbar am Ort der Handlung sichtbar.

Beispiel: Ist eine Fläche für fertig kommissionierte Aufträge vorgesehen, kann eine eindeutige Flächenkennzeichnung verhindern, dass dort Leergut oder Nachschubware abgestellt wird.

Traglastinformationen nicht mit Organisationskennzeichnung verwechseln

Bei Regalen haben Kennzeichnungen nicht ausschließlich organisatorische Funktionen. Belastungsangaben können sicherheitsrelevant sein.

Die DGUV Information 208-061 behandelt Lagereinrichtungen und Ladungsträger unter anderem hinsichtlich Bau, Betrieb, Prüfung und Instandhaltung. Sie stellt außerdem klar, dass Lagereinrichtungen als Arbeitsmittel im Sinne der Betriebssicherheitsverordnung einzuordnen sein können und erforderliche Prüfungen auf Grundlage der Gefährdungsbeurteilung festzulegen sind.

Geeignete Traglastschilder unterstützen dabei, zulässige Belastungsinformationen direkt am Regal sichtbar zu machen.

Wichtig: Ein Traglastschild ersetzt weder eine fachgerechte Auslegung des Regals noch notwendige Prüfungen. Die angegebenen Werte müssen zur jeweiligen Lagereinrichtung und deren tatsächlicher Konfiguration passen.

Welche Anforderungen und typischen Fehler sind zu beachten?

Bei der Lageroptimierung treffen Prozesskennzeichnung und Sicherheitskennzeichnung häufig aufeinander. Diese beiden Funktionen sollten nicht vermischt werden.

Ein frei gewähltes Farbsystem zur internen Lagerorganisation ist etwas anderes als eine Sicherheitsmarkierung, für deren Gestaltung technische Regeln gelten können.

Die ASR A1.8 konkretisiert Anforderungen der Arbeitsstättenverordnung an Verkehrswege. Abhängig von der vorhandenen Gefährdung sind dabei unter anderem die ASR A1.3 zur Sicherheits- und Gesundheitsschutzkennzeichnung sowie weitere Arbeitsstättenregeln zu berücksichtigen.

Für Sicherheitsmarkierungen an Hindernissen und Gefahrenstellen sieht die ASR A1.3 gelb-schwarze beziehungsweise rot-weiße Streifen vor. Fahrwegsbegrenzungen sind farbig, deutlich erkennbar und durchgehend auszuführen; als mögliche Ausführung nennt die ASR beispielsweise gut sichtbare weiße oder gelbe Bodenstreifen mit ausreichendem Kontrast.

Häufige Fehler bei der Optimierung der Lagerorganisation

Häufiger Fehler	Mögliche Folge	Besser so
Kennzeichnen ohne vorherige Prozessanalyse	bestehende Probleme werden nur sichtbarer	zuerst Material- und Informationsfluss prüfen
uneinheitliche Lagerplatznummern	Suchzeiten und Falscheinlagerungen	durchgängiges Bezeichnungssystem verwenden
zu viele Farben	Bedeutung wird unklar	wenige eindeutig definierte Farbcodes einsetzen
Kennzeichnungen nur aus unmittelbarer Nähe lesbar	unnötige Wege und Suchvorgänge	Information der benötigten Erkennungsdistanz anpassen
provisorische Stellflächen werden dauerhaft genutzt	Verkehrs- und Arbeitsflächen werden blockiert	feste Flächen und Regeln definieren
Änderungen werden nicht nachgezogen	Beschilderung und tatsächlicher Prozess widersprechen sich	Verantwortlichkeit für Aktualisierung festlegen
Sicherheits- und Prozesskennzeichnung werden vermischt	sicherheitsrelevante Aussagen können missverstanden werden	Systeme klar voneinander unterscheiden
Belastungsangaben passen nicht mehr zur Regalkonfiguration	falsche Belastungsannahmen	Angaben nach Änderungen überprüfen und aktualisieren

Auch Warnmarkierungsbänder sollten deshalb gezielt eingesetzt werden. Eine Warnmarkierung dient nicht dazu, beliebige Lagerzonen optisch attraktiver zu gestalten. Sie sollte dort eingesetzt werden, wo ihre Warnfunktion tatsächlich erforderlich und fachlich passend ist.

Praxis-Tipp: Führen Sie ein neues Kennzeichnungssystem zunächst in einem überschaubaren Lagerbereich ein. Zeigt sich dort, dass Lagerplätze schneller gefunden werden und die Systematik ohne zusätzliche Erklärungen funktioniert, kann sie standardisiert auf weitere Bereiche übertragen werden.

Passende Kennzeichnung auswählen: Für die praktische Umsetzung bietet die Kategorie Lagerkennzeichnung Lösungen für Lagerplätze, Regale und Flächen. Entscheidend für die Auswahl ist immer, welche Information an welchem Punkt des Lagerprozesses benötigt wird.

FAQ zur Lagerorganisation

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